IFAN Großhandel HDPE-Fitting

Kritische -Prüfungen vor dem Schweißen und Rohrvorbereitung

Die Grundlage für eine erfolgreiche Stumpfschmelzschweißung beginnt, bevor es zu einer Erwärmung kommt. Überprüfen Sie zunächst die hydraulische Stumpfschmelzschweißmaschine gründlich. Überprüfen Sie, ob die Heizplatte sauber und ordnungsgemäß beschichtet ist, dass das Hydrauliksystem reibungslos funktioniert und keine Lecks aufweist und dass die Spannungsversorgung stabil bleibt. Überprüfen Sie, ob der Fräser sauber schneidet und das Manometer ordnungsgemäß funktioniert.

Die Rohrvorbereitung erfordert die gleiche Aufmerksamkeit: Reinigen Sie die Außenfläche und die Enden des Rohrs gründlich und entfernen Sie alle Oxidschichten, die sich möglicherweise durch Extrusion oder Lagerung gebildet haben. Befestigen Sie das Rohr in der Maschinenhalterung und testen Sie den Widerstandsdruck. Stellen Sie dabei sicher, dass die Fehlausrichtung zwischen den Rohren 10 % der Wandstärke nicht überschreitet. Die Rohrenden müssen gerade geschnitten und vollkommen trocken sein; Jegliche Verschmutzung oder Feuchtigkeit führt zu Hohlräumen, die zu schwachen Schweißverbindungen führen. Verwenden Sie spezielle Planschneidwerkzeuge, um beide Rohrenden gleichzeitig zu trimmen und so perfekt parallele Oberflächen zu schaffen, die beim Zusammenführen zum Schweißen vollständig ausgerichtet sind.

Temperatur-, Druck- und Zeitparameter

Die vier kritischen Parameter, die die Schweißqualität bestimmen, sind Heizplattentemperatur, Schweißdruck, Heizzeit und Abkühlzeit. Die Heizplattentemperatur für PE80- und PE100-Rohre wird normalerweise zwischen 200 und 230 Grad (392 bis 446 Grad F) eingestellt, wobei 220 ± 10 Grad als Standardmaßstab für die meisten HDPE-Anwendungen dienen. Eine gleichmäßige und gleichmäßige Wärme über die gesamte Plattenoberfläche ist entscheidend; Temperaturschwankungen entlang der Platte führen zu ungleichmäßigem Schmelzen und schwachen Verbindungsabschnitten.

Die Aufheizzeit wird nach einer einfachen Formel berechnet: Wandstärke multipliziert mit 10 bis 13 Sekunden. Beispielsweise hat ein DN110-Rohr mit einem Nenndruck von 1,6 MPa eine Wandstärke von 10,0 mm und muss 100 Sekunden lang erhitzt werden (10,0 mm × 10 Sekunden). Der Schweißdruck muss auf der Grundlage der Rohrmaterialstärke und der Querschnittsfläche berechnet werden, wobei der tatsächliche Schweißdruck dem Widerstandsdruck plus dem Standarddruck entspricht. Die Temperatur der Heizplatte muss möglicherweise geringfügig zwischen Winter- und Sommerbedingungen angepasst werden, da die Umgebungstemperatur die Heizeffizienz beeinflusst.

Aufheizen und Umstellung: Die kritische Übergangsphase

Sobald alle Parameter eingestellt sind, durchläuft der Fusionszyklus verschiedene Phasen mit präzisen Timing-Anforderungen. Führen Sie die Heizplatte zwischen die geklemmten Rohrenden ein, schließen Sie den Maschinenrahmen und üben Sie Druck aus, um das Aufziehen zu starten. Beobachten Sie die Rohrenden, bis sie über den gesamten Umfang gleichmäßige Schmelzperlen bilden.-Normalerweise sind 1 bis 2 mm geschmolzenes Material als erhabener Grat sichtbar.

Nach Erreichen der berechneten Aufheizzeit beginnt die Umstellungsphase-dies ist der kritischste Moment im gesamten Prozess. Ziehen Sie die Heizplatte schnell zurück und bringen Sie die beiden geschmolzenen Rohrenden in einer einzigen, gleichmäßigen Bewegung zusammen. Wenden Sie sofort den Schmelzdruck an und halten Sie ihn während der Abkühlphase aufrecht. Dieser Schritt muss schnell ausgeführt werden, um einen Wärmeverlust von den geschmolzenen Oberflächen zu verhindern; Jede Verzögerung verringert die Verbindungsqualität und die Festigkeit der Verbindung.

Abkühlphase: Der eiligste und wichtigste Schritt

Was nach dem Erhitzen passiert, entscheidet darüber, ob die Verbindung ihre volle Festigkeit erreicht oder vorzeitig versagt. Die Abkühlzeit ist der am meisten gehetzte und daher am häufigsten falsch gehandhabte Parameter bei Feldinstallationen. Bei Durchmessern unter DN110 (ca. 4 Zoll) erfordert die Verbindung eine Abkühlzeit von mindestens 20 Minuten. Bei Durchmessern über DN110 muss die Abkühlung länger als 30 Minuten dauern, wobei bei großen Durchmessern von 500 mm oft 40–50 Minuten erforderlich sind.

Während des Abkühlens muss der Schweißdruck bestehen bleiben und die Verbindung muss völlig ungestört bleiben. Bewegen Sie das Rohr nicht, treten Sie nicht auf die Rohrleitung und versuchen Sie nicht, die Klemmvorrichtung zu entfernen, bevor die Abkühlung abgeschlossen ist. Eine kurze Faustregel, um den Abschluss der Abkühlung zu überprüfen, ist das Ertasten mit der Hand: Wenn sich der Verbindungsbereich nicht mehr heiß anfühlt, ist die Abkühlzeit wahrscheinlich erreicht. Risse, die nach dem Abkühlen auftreten, weisen auf eine unzureichende Abkühlzeit oder eine übermäßig schnelle Druckentlastung hin.

Maßanforderungen nach Rohrgröße

Stumpfschweißparameter skalieren erheblich mit dem Rohrdurchmesser, und das Verständnis dieser Skalierungsbeziehungen ist für den Erfolg vor Ort von entscheidender Bedeutung. Für PE100-Rohre mit einem Durchmesser von 110 mm beträgt die typische Aufheizzeit 45–50 Sekunden und die Abkühlzeit 8–10 Minuten. Bei einem Durchmesser von 250 mm beträgt die Aufheizzeit 120–140 Sekunden mit 20–25 Minuten Abkühlzeit. Bei einem Durchmesser von 500 mm beträgt die Aufheizzeit 300–350 Sekunden mit einer Abkühlzeit von 40–50 Minuten.

Post-Schweißnahtprüfung und häufige Fehlermodi

Nachdem die Abkühlung abgeschlossen ist, lassen Sie den Druck ab, öffnen Sie den Maschinenrahmen und prüfen Sie die Schweißraupe gründlich auf Qualitätsindikatoren. Eine gleichmäßige, gleichmäßige Raupe über den gesamten Umfang ohne Verfärbung weist auf eine ordnungsgemäße Verschmelzung hin. Wenn die Raupe uneben ist, abschnittsweise fehlt oder sich verfärbt, sollte die Fuge herausgeschnitten und ersetzt werden.

Eine ungleichmäßige Flanschbildung weist typischerweise auf eine inkonsistente Temperatur der Heizplatte oder eine instabile Druckanwendung hin. Risse, die nach dem Abkühlen auftreten, weisen, wie bereits erwähnt, auf eine unzureichende Abkühlzeit oder eine zu schnelle Druckentlastung hin. Der effektivste Weg zur Überprüfung der Schweißnahtintegrität ist eine hydrostatische Druckprüfung mit dem 1,5-fachen des Systembetriebsdrucks für mindestens 1 Stunde. Bei Gaspipelines, die mit 100 psi betrieben werden, beträgt dieser dauerhaft 150 psi ohne Druckabfall.

Geräteauswahl nach Durchmesser

Für Rohre mit großem -Durchmesser von 110 mm und mehr wird dringend eine hydraulische Stumpfschmelzschweißmaschine empfohlen, da sie gut kontrollierbare Parameter und eine gleichmäßige Druckanwendung bietet. Bei Durchmessern bis zu 90 mm sorgt eine Heißschmelz-Muffenschweißmaschine für eine komfortablere Bedienung und schnellere Zykluszeiten. Die Verwendung leistungsschwacher Geräte für große Durchmesser führt unweigerlich zu inkonsistenter Erwärmung und schwachen Schmelzzonen.-Die Geräte müssen zur Rohrgröße passen.

Zusammenfassung

Für das HDPE-Stumpfschweißen ist eine Heizplattentemperatur von 200 {10}}230 Grad erforderlich, bei PE-Rohren standardmäßig 220 ±10 Grad. Die Aufheizzeit entspricht der Rohrwandstärke multipliziert mit 10–13 Sekunden. Die Abkühlzeit beträgt mindestens 20 Minuten für Durchmesser unter DN110 und über 30 Minuten für größere Durchmesser. Der Übergang vom Entfernen der Heizplatte zur Anwendung des Fusionsdrucks muss schnell erfolgen, um Wärmeverluste zu vermeiden. Die Nachprüfung der Schweißnaht muss eine gleichmäßige Wulstbildung über den gesamten Umfang ohne Verfärbung oder Rissbildung zeigen. Die Auswahl der Ausrüstung sollte zum Rohrdurchmesser passen: hydraulische Maschinen für 110 mm und mehr, Muffenschweißgeräte für bis zu 90 mm.

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